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Wir beginnen mit Wolframkarbidpulver in verschiedenen Korngrößen. Das Rohpulver wird nach der Endqualität ausgewählt, zum Beispiel Submikron-Korn für hochhärte Qualitäten und gröberes Korn für hochbelastende Zähigkeitsgrade.
Grade mit unterschiedlichen Korngrößen werden in separaten Maschinen kugelgemahlen. Dadurch bleibt jede Klasse frei von Kreuzkontaminationen, sodass der Kobaltbinder gleichmäßig über das Gemisch verteilt wird.
Die gemahlene Suspension wird durch Sprühtrocknung unterzogen und bildet frei fließende Granulate. Sprüuttrocknung sorgt für einen niedrigeren und stabileren Sauerstoffgehalt, gleichmäßigere Partikelgrößen und saubere Granulate ohne Verschmutzung durch den Prozess.
Automatische Pressmaschinen bilden die grünen Kompakte. Die Automatisierung bietet uns enge und wiederholbare Abmessungen von Teil zu Teil sowie eine höhere Leistungsfähigkeit bei Großvolumenaufträgen.
Wir sinteren die Kompakte in HIP (Hot Isostatic Pressing) Öfen. HIP verdichtet das Material und reduziert die innere Porosität, was den fertigen Rohlingen eine bessere Zähigkeit und eine längere Werkzeuglebensdauer unter realen Schneidbedingungen verleiht.
Nach dem Sintern werden die Blanks mit Sandstrahlen behandelt. Dadurch werden lose Partikel von der Oberfläche entfernt und eine saubere, gleichmäßige Oberfläche erhalten, die gut auf Sägeblätter gelassen wird.
Jede Charge wird vor dem Verpacken auf physikalische Eigenschaften, Form und Maße überprüft. Wir erfassen Härte-, Dichte- und Dimensionsdaten pro Charge, sodass die Qualität auf die Produktionsaufzeichnung zurückverfolgt werden kann.
Rohstoffe, die es benötigen, werden durch Schleifen und Bearbeitung durchgeführt, um die vom Kunden vorgegebene Geometrie und Toleranz zu erreichen. Wir halten enge Toleranzen, sodass die Spitzen auf automatischen Lötgeräten genau sitzen.