Hier ist der praktische Unterschied zwischen Schaftfräsern mit groben und feinen Maiszähnen in Bezug auf Struktur, Schnittleistung und anwendbare Arbeitsbedingungen: 1. Zahnanordnung und Spanraum Schaftfräser zum Schruppen mit groben Zähnen haben weniger gewellte Schneidzähne und größere Zahn-zu-Zahn-Abstände. Der größere Spanraum ermöglicht die Aufnahme von dicken Spänen. Typen mit feinen Zähnen enthalten dichter angeordnete Maiszähne mit enger Zahnteilung. Ihr Spanaufnahmeraum ist begrenzt. 2. Materialabtragsfähigkeit Fräser mit groben Zähnen sind für das Schruppen mit hohem Materialabtrag ausgelegt. Sie erlauben tiefe Schnitttiefen, hohe Vorschubgeschwindigkeiten und kommen gut mit klebrigen Nichteisenmetallen wie Aluminiumlegierungen zurecht, um Spanverstopfungen zu vermeiden. Schaftfräser mit feinen Maiszähnen sind für das Halbschruppen mit leichter bis mittlerer Belastung ausgelegt, nicht für aggressiven Materialabtrag. 3. Stoßfestigkeit und Vibrationsschutz Jeder Zahn an Werkzeugen mit groben Zähnen hat eine höhere Steifigkeit und Schlagfestigkeit. Er arbeitet stabil bei unterbrochenem Schnitt, ungleichmäßiger Rohteilbearbeitung und auf CNC-Geräten mit geringer Steifigkeit und reduziert das Risiko von Schneidkantenausbrüchen. Mehrere dichte feine Zähne teilen den Schneiddruck, was weniger Fräsvibrationen erzeugt und einen ruhigeren Lauf bei hohen Drehzahlen ermöglicht. 4. Oberflächengüte nach der Bearbeitung Fräsen mit groben Zähnen hinterlässt nach dem Schruppen eine deutlich grobe Wellenstruktur auf der Werkstückoberfläche. Fräser mit feinen Zähnen erzeugen gleichmäßige, feine Oberflächenmarkierungen und lassen weniger Bearbeitungszugabe für Ihren Schlichtprozess. 5. Referenz für geeignete Materialien • Schaftfräser mit groben Maiszähnen: Kohlenstoffstahl, duktiles Gusseisen, dicke Aluminiumprofile, Schwerlast-Schruppbearbeitung von tiefen Kavitäten und tiefen Nuten • Schaftfräser mit feinen Maiszähnen: gehärteter Formenstahl, dünnwandige Werkstücke, Kohlefaser-Verbundstoffe, GFK und Leiterplatten

Spanbrecher sind die geformten konkaven Nuten, erhabenen Rippen und geometrischen Konturen auf der Spanfläche von indexierbaren Hartmetall-Wendeschneidplatten. Sie erfüllen mehrere Kernfunktionen in der Metallzerspanung: Lange kontinuierliche Späne in kleine segmentierte Stücke brechen Die grundlegendste Rolle. Beim Drehen oder Fräsen von duktilen Materialien wie Baustahl, Edelstahl und Aluminium bildet das von der Schneidkante extrudierte Werkstückmaterial lange, bandartige, verwickelte Späne. Der Spanbrecher zwingt den fließenden Span zu einer scharfen Biegung und erzeugt innere Spannungen, wodurch der Span in kurze, kontrollierbare Fragmente bricht. Verhindern, dass sich Späne um Werkzeuge, Werkstücke und Maschinenvorrichtungen wickeln Ungebrochene lange Späne wickeln sich leicht um den Werkzeughalter, die Spindel oder das bearbeitete Teil, zerkratzen fertige Oberflächen, beschädigen Schneidkanten, blockieren den Spanförderer der Maschine und können sogar Sicherheitsrisiken auslösen. Spanbrecher beseitigen dieses Problem grundlegend. Kontrollieren der Spanflussrichtung für einen reibungslosen Spanabtransport Sie leiten Späne weg von der bearbeiteten Oberfläche und vermeiden sekundäre Reibung und Kratzer an der fertigen Werkstückwand, was direkt die Maßgenauigkeit und Oberflächenrauheit verbessert. Reduzierung von Schnittkraft, Schnittwärme und Vibration Eine sinnvoll gestaltete Spanbrechergeometrie verringert die Kontaktfläche zwischen Span und Spanfläche der Wendeschneidplatte und reduziert den Reibungswiderstand. Weniger Reibung bedeutet niedrigere Schnitttemperatur, weniger thermischen Verschleiß an Beschichtung und Substrat der Wendeschneidplatte sowie unterdrücktes Rattern, was die Gesamtstandzeit verlängert. Optimierung der Schnittstabilität für verschiedene Bearbeitungsbedingungen Hersteller klassifizieren Spanbrecher in Schrupptyp, Schlichttyp, Niedrigwiderstandstyp für dünne Wände, Antivibrationstyp für lange Auskragungen und Schwerlasttyp für tiefe Schnitttiefen. Die passende Nut zu den Bearbeitungsparametern sorgt für stabile Leistung bei unterbrochenem Schnitt, hohem Materialabtrag oder leichtem Schlichten. Reduzierung der Aufbauschneide (BUE) an der Schneidkante Ein reibungsloser Spanabfluss reduziert die Hochdruck-Hochtemperatur-Extrusion zwischen Span und Schneidkante und hemmt effektiv das Anhaften von Werkstückmaterial (Aufbauschneide), was entscheidend f

Unsere Hartmetall-Rotationsfräser mit verschiedenen Verzahnungen sind für fast alle Eisen- und gängigen Nichteisenmetalle ausgelegt und werden häufig zum Entgraten, Entfernen von Schweißnähten, Kantenfasen, Bearbeiten von Kavitäten und Oberflächenschleifen verwendet. Die anwendbaren Materialien sind klar wie folgt klassifiziert: 1. Eisenmetalle (Hauptanwendungsbereich) Kohlenstoffstahl, Baustahl, Mittelkohlenstoffstahl, Hochkohlenstoffstahl Legierter Stahl, Werkzeugstahl, vorgehärteter Formenstahl, gehärteter Stahl in vernünftigem Härtebereich Edelstahlserien: 304, 316, Duplex-Edelstahl Gusseisen: Grauguss, duktiles Gusseisen, Hartguss, Stahlguss Schweißnähte, Auftragschweißschichten und Wärmeeinflusszonen 2. Weiche Nichteisenmetalle (passend zu Einfachschnitt- / Aluminiumfräsern) Aluminiumlegierung, Reinaluminium Kupfer, Messing, Bronze Magnesiumlegierung, Zinklegierungs-Druckgussteile 3. Andere bearbeitbare harte Werkstücke Hartplastik, Glasfaser, Harzverbundwerkstoffe Gesinterte Pulvermetallurgieteile Nicht empfohlene Materialien Gehärteter Stahl über HRC 55, Titanlegierungen, Nickelbasis-Superlegierungen verursachen extrem schnellen Zahnverschleiß und häufigen Bruch; wir empfehlen stattdessen spezielle CBN- oder beschichtete Superhartwerkzeuge. Wir führen alle Formen, Schaftdurchmesser und Verzahnungen von Hartmetallfräsern. Teilen Sie uns Ihr Werkstückmaterial und Ihre Arbeitsmaschine mit, wir können die kostengünstigste Spezifikation empfehlen und kostenlose Testmuster anbieten. Schlüsselwörter: Hartmetallfräser für Stahl, Rotationsfräser für Edelstahl, Aluminiumfräser, Entgratungs-Rotationsfeilen, Formenbearbeitung Hartmetallfräser

Kundenspezifische nicht standardmäßige Wolframkarbid-Verschleißteile werden häufig in den Branchen Bergbau, Maschinenbau, Metallurgie und Verpackung eingesetzt. Unterschiedliche Arbeitsbedingungen erfordern ein ausgewogenes Verhältnis von Verschleißfestigkeit und Schlagzähigkeit. Drei Hartmetallsorten dominieren die Herstellung kundenspezifischer Verschleißrohlinge und werden von den meisten Komponentenherstellern für Verschleißplatten, Auskleidungen, Schaber, Führungsleisten und Antiverschleißblöcke gewählt. 1. Mittlere Kobaltsorte: WC-6%Co Dies ist die universelle Allround-Sorte für allgemeine Verschleißanwendungen. • Eigenschaften: Ausgewogene Härte und mäßige Schlagzähigkeit, stabile feinkörnige Struktur. • Typische Anwendungen: Allgemeine Verschleißleisten, Gleitführungsblöcke, Schaber für Verpackungsmaschinen, Auskleidungsplatten mit geringer Schlagbelastung. • Vorteile: Gute Bearbeitbarkeit für Schleifen und EDM, stabile Leistung bei kontinuierlicher Gleitreibung. • Einschränkung: Nicht geeignet für schwere wiederholte Schlagbelastung oder extrem abrasive Umgebungen. 2. Sorte mit höherer Zähigkeit: WC-10%Co Die bevorzugte Sorte für Bedingungen mit kombinierter Schlag- und Abrasionsbelastung. • Eigenschaften: Höherer Kobaltgehalt bietet hervorragende Querbruchfestigkeit und Stoßfestigkeit. • Typische Anwendungen: Schaber-Auskleidungen im Bergbau, Verschleißblöcke für Förderbänder, Verschleißplatten für Kiesverarbeitung, Teile, die intermittierenden Stößen ausgesetzt sind. • Vorteile: Reduziert das Risiko von Rissen und Abplatzungen unter periodischer Schlagbelastung erheblich. • Einschränkung: Die Oberflächenverschleißrate ist bei reiner abrasiver Reibung höher als bei Sorten mit niedrigem Kobaltgehalt. 3. Ultra-verschleißfeste Feinkornsorte: WC-3%Co Niedrigkobalt-Hartmetall mit ultrafeinem Korn für Szenarien mit hoher Abrasion und geringer Schlagbelastung. • Eigenschaften: Höchste Härte und überlegene Antiverschleißfähigkeit unter den drei Sorten. • Typische Anwendungen: Faserschneidklingen, Schaberspitzen für Extruder, Präzisionsverschleißeinsätze, Antiverschleißkomponenten, die feiner Partikelabrasion ausgesetzt sind. • Vorteile: Extrem lange Lebensdauer bei kontinuierlicher feiner abrasiver Reibung. • Einschränkung: Spröde; bricht leicht bei schwerer Schlagbelastung oder Überlaststoß. Wir liefern fertige Hartmetallrohlinge und fertige nicht standardmäßige Verschleißteile in den Sorten WC-6Co, WC-10Co und WC-3Co. Kundenspezifische Größen, Schleif- und Fasenbearbeitung sind verfügbar