Die Verwendung von nicht standardmäßigen Hartmetallteilen für komplexe Geometrien kann die Zerspanung grundlegend verändern, insbesondere wenn Standardwerkzeuge nicht ausreichen. Hier finden Sie eine umfassende Anleitung zur effektiven Verwendung dieser benutzerdefinierten Tools: 1. Verstehen Sie die Anwendung Identifizieren Sie den Bedarf: Nicht-Standard-Hartmetallteile sind ideal für die Bearbeitung komplexer Formen, enger Toleranzen oder schwer zugänglicher Bereiche, in denen Standardwerkzeuge nicht effektiv arbeiten können. Materialüberlegungen: Hartmetall eignet sich perfekt für die Bearbeitung harter Materialien wie Titan, Edelstahl oder Verbundwerkstoffe, kann aber auch für weichere Materialien verwendet werden, die eine hohe Präzision erfordern. 2. Entwerfen Sie das nicht standardmäßige Hartmetallteil Zusammenarbeit mit Herstellern: Arbeiten Sie eng mit den Herstellern von Hartmetallwerkzeugen zusammen, um ein kundenspezifisches Werkzeug zu entwickeln, das Ihren spezifischen Anforderungen entspricht. Stellen Sie detaillierte Zeichnungen oder CAD-Modelle des Teils und der Geometrie bereit, die Sie bearbeiten müssen. Wichtige Designmerkmale: Einzigartige Formen: Benutzerdefinierte Profile, Winkel oder Radien, die der komplexen Geometrie entsprechen. Spezielle Beschichtungen: Ziehen Sie Beschichtungen wie TiAlN, AlCrN oder DLC in Betracht, um die Standzeit und Leistung der Werkzeuge zu verbessern. Kühlmittelkanäle: Bei tiefer oder komplizierter Bearbeitung können interne Kühlmittelkanäle die Spanabfuhr verbessern und die Wärmeentwicklung reduzieren. 3. Verwenden Sie fortschrittliche Bearbeitungsstrategien Mehrachsige Bearbeitung: Verwenden Sie 4-Achsen- oder 5-Achsen-CNC-Maschinen, um komplexe Winkel und Konturen zu erreichen. Trochoidales Fräsen: Für eine hocheffiziente Bearbeitung verwenden Sie trochoidale Werkzeugwege, um den Werkzeugverschleiß zu reduzieren und die Oberflächengüte zu verbessern. Adaptives Clearing: Verwenden Sie adaptive Clearing-Techniken, um einen konstanten Werkzeugeingriff aufrechtzuerhalten und eine Werkzeugüberlastung zu verhindern. 4. Stellen Sie sicher, dass das Werkzeug richtig gehalten und steif ist Werkzeughalter: Verwenden Sie hochpräzise Werkzeughalter (z. B. hydraulische oder Schrumpfhalter), um Rundlauf und Vibrationen zu minimieren. Maschinensteifigkeit: Stellen Sie sicher, dass die CNC-Maschine stabil und steif ist, um die Kräfte zu bewältigen, die bei der Bearbeitung komplexer Geometrien auftreten. 5. Überwachen und Anpassen während der Bearbeitung Werkzeugverschleiß: Untersuchen Sie das nicht standardmäßige Hartmetallteil regelmäßig auf Verschleiß, insbesondere an schwer zugänglichen Stellen. Oberflächengüte: Überprüfen Sie die Oberflächengüte und passen Sie ggf. Parameter an, um die gewünschte Qualität zu erzielen. Späneabfuhr: Stellen Sie sicher, dass die Späne effektiv entfernt werden

CBN-Wendeschneidplatten (kubisches Bornitrid) sind ideal für Schlichtbearbeitungen, insbesondere bei der Bearbeitung von gehärteten Stählen, Gusseisen und anderen harten Materialien. Ihre außergewöhnliche Härte, Verschleißfestigkeit und thermische Stabilität machen sie perfekt, um hohe Präzision und feine Oberflächengüten zu erzielen. Hier finden Sie eine Schritt-für-Schritt-Anleitung zur Verwendung von CBN-Wendeschneidplatten für die Endbearbeitung: 1. Wählen Sie den richtigen CBN-Einsatz Sorte: Wählen Sie eine CBN-Sorte, die speziell für die Endbearbeitung entwickelt wurde. Veredelungstypen haben in der Regel eine feinere Kornstruktur und schärfere Schneidkanten. Geometrie: Verwenden Sie Wendeschneidplatten mit kleinem Eckenradius und scharfer Kantenvorbereitung für feine Oberflächen. Beschichtung: Entscheiden Sie sich für beschichtete CBN-Einsätze, wenn für Ihre Anwendung zusätzliche Verschleißfestigkeit erforderlich ist. 2. Einrichten der Werkzeugmaschine Steifigkeit: Stellen Sie sicher, dass die Werkzeugmaschine und die Einrichtung steif sind, um Vibrationen zu minimieren, die die Oberflächengüte beeinträchtigen können. Ausrichtung: Werkzeug und Werkstück prüfen und richtig ausrichten, um Fehler in der Geometrie oder Oberflächengüte zu vermeiden. Werkzeughalter: Verwenden Sie einen hochwertigen Werkzeughalter mit minimalem Rundlauf, um Präzision zu gewährleisten. 3. Optimieren Sie die Schnittparameter Schnittgeschwindigkeit (vc): Verwenden Sie hohe Schnittgeschwindigkeiten für die Endbearbeitung (typischerweise 100–300 m/min für gehärtete Stähle). Passen Sie es basierend auf den Material- und Einsatzspezifikationen an. Vorschub (fn): Verwenden Sie einen niedrigen Vorschub (0,05–0,2 mm/U), um eine feine Oberflächengüte zu erzielen. Stellen Sie sicher, dass die Vorschubgeschwindigkeit konstant ist, um Unregelmäßigkeiten zu vermeiden. Schnitttiefe (ap): Verwenden Sie eine geringe Schnitttiefe (0,1 bis 0,5 mm) für die Schlichtbearbeitung. Vermeiden Sie eine übermäßige Schnitttiefe, da diese Wärme erzeugen und die Oberflächenqualität beeinträchtigen kann. 4. Verwenden Sie das richtige Kühlmittel oder Schmiermittel Art des Kühlmittels: Verwenden Sie ein hochwertiges Kühl- oder Schmiermittel, das für die CBN-Bearbeitung geeignet ist. Kühlmittelanwendung: Stellen Sie den ordnungsgemäßen Kühlmittelfluss zur Schneidzone sicher, um die Hitze zu reduzieren und die Oberflächengüte zu verbessern. Trockenbearbeitung: Wenn kein Kühlmittel verwendet wird, sorgen Sie für einen ausreichenden Luftstrom, um die Wärme abzuleiten. 5. Minimieren Sie Vibrationen und Rattern Maschinenstabilität: Stellen Sie sicher, dass die Werkzeugmaschine in gutem Zustand und frei von übermäßigen Vibrationen ist. Werkzeugüberhang: Halten Sie den Werkzeugüberhang so kurz wie möglich, um die Steifigkeit zu verbessern.

Die Auswahl der richtigen Hartmetallbandsorte ist entscheidend, um die Leistung zu optimieren und die gewünschten Ergebnisse in verschiedenen Anwendungen zu erzielen. Hier finden Sie eine detaillierte Anleitung, die Ihnen bei der Auswahl der geeigneten Hartmetallbandsorten basierend auf den Materialien hilft, mit denen Sie arbeiten. 1. Hartmetallbandsorten verstehen Hartmetallbänder gibt es in verschiedenen Qualitäten, die jeweils für bestimmte Anwendungen und Materialien ausgelegt sind. Die Sorte gibt in der Regel die Zusammensetzung, Härte und Verschleißfestigkeit des Hartmetalls an, was sich auf seine Leistung auswirkt. 2. Berücksichtigen Sie das zu verarbeitende Material Der erste Schritt bei der Auswahl der richtigen Hartmetallbandsorte besteht darin, das Material zu verstehen, das Sie bearbeiten werden. Zu den gängigen Materialien gehören: Stahl (Kohlenstoffgehalt, Edelstahl, Werkzeugstahl) Aluminium Kupfer und Messing Kunststoff Verbundwerkstoffe (Kohlefaser, Glasfaser) 3. Zu berücksichtigende Schlüsselfaktoren Mehrere Faktoren beeinflussen die Wahl der Hartmetallbandsorte: ein. Härte des Materials Weiche Materialien (z. B. Aluminium, Kunststoffe): Verwenden Sie einen Hartmetallstreifen mit einem niedrigeren Härtegrad, um übermäßigen Verschleiß zu vermeiden. Harte Materialien (z. B. Werkzeugstahl, Edelstahl): Entscheiden Sie sich für einen höheren Härtegrad für eine bessere Leistung und Langlebigkeit. b. Verschleißfestigkeit Umgebungen mit hohem Verschleiß: Wählen Sie eine Sorte mit erhöhter Verschleißfestigkeit, die sich oft durch einen höheren Kobaltgehalt oder bestimmte Hartmetallzusammensetzungen auszeichnet. Umgebungen mit geringerem Verschleiß: Für Materialien, die weniger abrasiv sind, kann eine Standardsorte ausreichen. c. Schlagfestigkeit Werkstoffe, die Stößen ausgesetzt sind: Wählen Sie Hartmetallbänder mit guter Zähigkeit (geringere Härte, aber höherer Kobaltgehalt) für Anwendungen mit Stößen und Stößen. Stabile Schnittbedingungen: Höhere Härtegrade können verwendet werden, wenn Stöße weniger wichtig sind. 4. Hartmetallsorten für gängige Werkstoffe Hier ist eine Aufschlüsselung der empfohlenen Hartmetallbandsorten für verschiedene Materialien: a. Stahl Stahl mit hohem Kohlenstoffgehalt: Verwenden Sie Sorten mit mittlerer Härte (z. B. K10, K20), um ein Gleichgewicht zwischen Verschleißfestigkeit und Zähigkeit zu erzielen. Edelstahl: Höhere Härtegrade (z. B. K30, K40) werden aufgrund der Zähigkeit und des Abriebs des Materials bevorzugt. b. Aluminium Nichteisenlegierungen: Niedrigere Härtegrade (z. B. K05, K10) sind effektiv und ermöglichen eine effizientere Wirkung.

Flachfräser sind wichtige Komponenten in Bearbeitungsprozessen, die für präzise Schnitte und Oberflächen unerlässlich sind. Ihre Wirksamkeit nimmt jedoch mit zunehmender Nutzung ab, so dass es wichtig ist zu wissen, wann sie ausgetauscht werden müssen. 1. Visuelle Inspektion Verschleißgrad: Überprüfen Sie die Schneidkanten auf sichtbaren Verschleiß, Späne oder Kerben. Oberflächenbeschaffenheit: Achten Sie auf Korrosion, Verfärbungen oder andere physische Schäden am Werkzeug. 2. Schnittleistung Oberflächenqualität: Wenn sich die Oberflächengüte des bearbeiteten Teils erheblich verschlechtert, kann dies auf Werkzeugverschleiß hinweisen. Änderungen der Schnittkraft: Erhöhte Schnittkraft oder ungewöhnliche Vibrationen und Geräusche während der Bearbeitung können darauf hindeuten, dass das Werkzeug verschlissen ist. 3. Effizienz der Bearbeitung Produktionseffizienz: Ein spürbarer Rückgang der Bearbeitungseffizienz, der mehr Zeit für die Erledigung derselben Aufgabe erfordert, kann bedeuten, dass das Werkzeug ausgetauscht werden muss. Einstellung der Vorschubgeschwindigkeit: Häufige Anpassungen der Vorschubgeschwindigkeit oder der Schnittgeschwindigkeit, um die gewünschten Ergebnisse zu erzielen, können auf Verschleiß hinweisen. 4. Standzeit Nutzungsdauer: Beziehen Sie sich auf die Empfehlungen des Herstellers bezüglich der Standzeit basierend auf der Nutzungsdauer, der Anzahl der Werkstücke und dem Materialtyp. Schneidzyklen: Behalten Sie den Überblick über die Anzahl der Schneidzyklen; Erwägen Sie einen Austausch, wenn die empfohlenen Grenzwerte überschritten werden. 5. Kühlschmierstoff und Temperatur Zustand der Kühlschmierstoffe: Überprüfen Sie den Zustand und die Temperatur der Kühlschmierstoffe, da diese Faktoren die Leistung des Werkzeugs beeinträchtigen können. Wärmeentwicklung: Wenn sich das Werkzeug während der Bearbeitung übermäßig erwärmt, kann dies auf Verschleiß hinweisen. 6. Fehlermodi von Werkzeugen Abplatzungen und Brüche: Häufiges Abplatzen oder Brechen des Werkzeugs erfordert einen sofortigen Austausch. Verformung: Prüfen Sie, ob das Werkzeug verbiegt oder verformt wird, was die Schnittgenauigkeit beeinträchtigen könnte. Wenn Sie diese Methoden befolgen, können Sie effektiv feststellen, ob ein Flachfräser ausgetauscht werden muss. Regelmäßige Inspektionen und Wartungen verlängern nicht nur die Standzeiten, sondern sichern auch die Bearbeitungsqualität und die Produktionseffizienz. Verwandte Suchbegriffe: Flachschaftfräser, Kugelfräser, Schaftfräser, Vollhartmetall-Schaftfräser, Eckradiusfräser, Einschneidenfräser, Kugelfräser, Aluminium-Fräser, Schaftfräser